Графит је уобичајени неметални материјал, црне боје, са отпорношћу на високе и ниске температуре, добром електричном и топлотном проводљивошћу, добром мазивошћу и стабилним хемијским карактеристикама; добра електрична проводљивост, може се користити као електрода у ЕДМ-у. У поређењу са традиционалним бакарним електродама, графит има многе предности као што су отпорност на високе температуре, мала потрошња пражњења и мала термичка деформација. Показује бољу прилагодљивост у обради прецизних и сложених делова и електрода великих димензија. Постепено је заменио бакарне електроде као електричне варнице. Главни део машинске обраде електрода [1]. Поред тога, графитни материјали отпорни на хабање могу се користити под условима велике брзине, високе температуре и високог притиска без уља за подмазивање. Многа опрема широко користи графитни материјал за клипне чаше, заптивке и лежајеве.
Тренутно се графитни материјали широко користе у областима машинства, металургије, хемијске индустрије, националне одбране и другим областима. Постоји много врста графитних делова, сложена структура делова, висока димензионална тачност и захтеви за квалитет површине. Домаћа истраживања обраде графита нису довољно дубока. Домаћих алатних машина за обраду графита је такође релативно мало. Стране обраде графита углавном користе центре за обраду графита за брзу обраду, што је сада постао главни правац развоја обраде графита.
Овај чланак углавном анализира технологију обраде графита и машине за обраду са следећих аспеката.
①Анализа перформанси обраде графита;
② Уобичајено коришћене мере технологије обраде графита;
③ Уобичајено коришћени алати и параметри резања при обради графита;
Анализа перформанси резања графита
Графит је крхки материјал са хетерогеном структуром. Сечење графита се постиже стварањем дисконтинуираних честица струготине или праха кроз крхки лом графитног материјала. Што се тиче механизма сечења графитних материјала, научници у земљи и иностранству су спровели много истраживања. Страни научници сматрају да се процес формирања графитне струготине одвија отприлике када је резна ивица алата у контакту са радним предметом, а врх алата се згњечи, формирајући мале струготине и мале јаме, и ствара се пукотина, која се протеже до предње и доње стране врха алата, формирајући јаму прелома, а део радног предмета ће се поломити због кретања алата, формирајући струготину. Домаћи научници сматрају да су честице графита изузетно фине, а резна ивица алата има велики лук врха, тако да је улога струготине слична екструзији. Графитни материјал у контактној површини алата – радног предмета је стискан између гребене површине и врха алата. Под притиском долази до крхког лома, чиме се формирају струготине [3].
У процесу сечења графита, због промена у правцу сечења заобљених углова или углова радног предмета, промена убрзања машине алатке, промена у правцу и углу сечења у и из алата, вибрација сечења итд., на графитни радни предмет се наноси одређени удар, што резултира кртошћу и крхотином ивице графитног дела, озбиљним хабањем алата и другим проблемима. Посебно приликом обраде углова и танких и уско-ребрастих графитних делова, већа је вероватноћа да ће доћи до крхотине и крхотине радног предмета, што је такође постало потешкоћа у обради графита.
Процес сечења графита 
Традиционалне методе обраде графитних материјала укључују стругање, глодање, брушење, тестерисање итд., али оне могу да остваре обраду само графитних делова једноставних облика и мале прецизности. Брзим развојем и применом графитних центара за брзу обраду, алата за сечење и сродних помоћних технологија, ове традиционалне методе обраде постепено су замењене технологијама брзе обраде. Пракса је показала да: због тврдих и крхких карактеристика графита, хабање алата је веће током обраде, стога се препоручује употреба алата са карбидним или дијамантским премазом.
Мере процеса резања
Због специфичности графита, да би се постигла висококвалитетна обрада графитних делова, морају се предузети одговарајуће процесне мере. Приликом грубе обраде графитног материјала, алат може директно да се доводи до радног предмета, користећи релативно велике параметре резања; да би се избегло крзање током завршне обраде, често се користе алати са добром отпорношћу на хабање како би се смањила количина резања алата. Осигурати да је корак алата за резање мањи од 1/2 пречника алата и извршити процесне мере као што је успоравање обраде приликом обраде оба краја [4].
Такође је неопходно разумно распоредити путању сечења током сечења. Приликом обраде унутрашње контуре, околна контура треба да се користи колико год је то могуће како би сечени део силе резаног дела увек био дебљи и чвршћи, и како би се спречило ломљење радног предмета [5]. Приликом обраде равни или жлебова, што је више могуће бирати дијагонално или спирално померање; избегавати острва на радној површини дела и избегавати одсецање радног предмета на радној површини.
Поред тога, метод сечења је такође важан фактор који утиче на сечење графита. Вибрације сечења током низводног глодања су мање него код узводног глодања. Дебљина резања алата током низводног глодања се смањује са максимума на нулу и неће бити феномена одбијања након што алат засече радни предмет. Стога се низводно глодање генерално бира за обраду графита.
Приликом обраде графитних радних предмета са сложеним структурама, поред оптимизације технологије обраде на основу горе наведених разматрања, морају се предузети неке посебне мере у складу са специфичним условима како би се постигли најбољи резултати резања.
Време објаве: 20. фебруар 2021.